Диаграмма деформаций

Диаграмма деформаций при растяжении образца хрупкого материала не имеет площадки текучести и зоны упрочнения (рис.5, кривая 1). Разрушение образца происходит при наибольшей величине нагрузки (Рразр = Рmax) и весьма малой остаточной деформации. Здесь предел текучести не определя­ется.

Испытание на сжатие имеет некоторые особенности по сравнению с испытанием на растяжение. Для устранения перекоса образца при непараллельности его торцов в одном из захватов испытательной машины предусмотрена установка сферической опоры (рис.6, а).

 

 

 

 

По мере сжатия образца на его торцевых поверхностях возникают и увеличиваются силы трения, которые затрудняют деформацию образца по горизонтали.

 

В результате образец приобретает характерную бочкообразную форму, в его объеме создается сложное неоднородное напряженное состояние, не соответствующее расчетной схеме. Для уменьшения влияния внешнего трения применяют смазки (вазелин, солидол), прокладки (бумага, пропитанная парафином, тефлон), цилиндрические или конические выточки на торцах (рис.6, б, в).

При малых деформациях пластичные материалы имеют весьма близкие характеристики растяжения и сжатия. Диаграммы дефор­маций при растяжении и сжатии (в последней напряжения и деформации условно считают положительными) практически совпадают на участках упругости, текучести и упрочнения. Однако по мере нарастания пластических деформаций при сжатии все больше сказывается влияние трения на торцах и увеличение размеров поперечного сучения образца.

В результате нагрузка резко возрастает (рис.2, кривая 3), а образец сжимается в тон­кий диск (рис.6, г — е). Пластичный образец довести до раз­рушения практически не удается — испытание ограничивается силовыми возможностями испытательной машины.     

Диаграмма деформаций при сжатии хрупкого образца подоб­на диаграмме при растяжении (рис.5, кривая 2), однако прочность хрупких материалов при сжатии выше, чем при растяжении. Отношение соответствующих пределов прочности σвс / σвр характеризует степень хрупкости материала и составляет: 2,5 — 3 — для текстолита;

3 — 5 — для чугунов;

8 — 14 — для керамики;

12 — 150 — для вакуумных стекол.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector