В ШБМ наряду с зубчатым применяют фрикционное зацепление с расположением приводных роликов и колес по торцам барабана

В ШБМ наряду с зубчатым применяют фрикционное зацепление с расположением приводных роликов и колес по торцам барабана. В таких мельницах дополнительно также устанавливают опорные (напротив приводных) и упорные ролики во избежание смещения барабана. В этом случае отпадает необходимость в цапфах и подшипниках. Для предотвращения пыления и присосов холодного воздуха в мельницу неподвижные патрубки сочленены с вращающимися цапфами с помощью специальных (прижимных или сальниковых) уплотнений. По мере износа шары добавляются в мельницу по специальному трубопроводу у углеподающего патрубка или во время ревизии мельниц. Поступающий в мельницу сушильный агент вентилирует ее внутренний объем и транспортирует далее готовую пыль.

Температуру сушильного агента на входе в углеподающий патрубок следует ограничивать (не более 450° С) в зависимости от условий надежной работы подшипников. В процессе вентиляции мельницы происходит грубая сепарация пыли, а более полное отделение крупных частиц происходит в сепараторах. В системе с ШБМ наиболее распространены центробежные сепараторы. Поступающая по патрубку в пространство между наружной обечайкой и внутренним конусом пылевоздушная смесь тормозится и из нее при уменьшении скорости происходит выпадение крупных частиц, которые, скапливаясь в нижней части, скатываются по патрубку в мельницу.  Остальная пыль по кольцевому зазору поступает в закручивающий аппарат с лопатками. Из закрученного пылевого потока более крупные частицы под действием центробежных сил прижимаются к внутренним стенкам конуса и выпадают в патрубок и далее в мельницу, а оставшуюся мелкую пыль с транспортирующим агентом (воздух, сушильный агент) по выходному патрубку 6 направляют к котлу. В ШБМ достигается мелкий размол твердого топлива. Эти мельницы широко применяются для углей повышенной твердости с низкими коэффициентами размолоспособности Кло,0. Повышенная металлоемкость ШБМ вызывает большие расходы энергии на привод самой мельницы даже при холостом ходе, поэтому увеличение расхода топлива (производительности мельницы) несущественно увеличивает затраты энергии. Удельные же затраты энергии на помол единицы массы топлива при этом снижаются существенно. Поэтому наиболее целесообразно ШБМ эксплуатировать с максимально возможной производительностью, а при наполнении бункеров пыли их останавливают. Молотковые мельницы (ММТ) получили в отечественной энергетике очень широкое распространение при сжигании каменных углей с повышенным выходом летучих (30%), бурых углей, сланцев и фрезерного торфа. Измельчение угля в молотковых мельницах происходит в результате удара по кускам топлива размольных органов — бил, шарнирно закрепленных с помощью пальцев на билодержателях, которые в свою очередь подвешены шарнирно на дисках, установленных с помощью шпонок на валу. В зависимости от габаритных размеров мельницы и температуры сушильного агента вал может быть сплошным неохлаждаемым или полым, с внутренним охлаждением водой.

Частичное измельчение топлива происходит также в результате его истирания в зазоре между быстро вращающимися билами и броней, закрепленной на корпусе мельницы болтами с прокладкой между ними теплозвукопоглощающей изоляции (асбестовых листов). Величина зазора (установочный размер 30 мм) оказывает существенное влияние на качество размола и производительность мельницы. По мере его увеличения в результате износа бил необходимо производить замену последних. Периодичность этой замены определяется в процессе эксплуатации мельниц в зависимости от абразивных свойств топлива (колеблется от 100 до 2000— 3000 ч).

Топливо и сушильный агент подводятся по патрубкам. По способу подвода сушильного агента различают аксиальные (ММА) и тангенциальные молотковые мельницы (ММТ). В ММА воздух подают в боковые карманы, расположенные по бокам мельницы вдоль вала, а в ММТ воздух и топливо подводят параллельными потоками по касательной (тангенциально) к ротору. В настоящее время преимущественно выпускаются ММТ производительностью до 100 т/ч (по бурому углю). Ротор (вал, диски, билодержатели, била) через самоустанавливающиеся роликовые подшипники опирается на единую с корпусом раму и соединяется с электродвигателем с помощью дробевой муфты. В местах прохода вала ротора через корпус мельницы предусмотрены воздушные (реже сальниковые) уплотнения, в которые подают воздух с избыточным давлением (после вентилятора).

Для проведения ремонта мельницы (смена бил, брони, выемка ротора) предусмотрены на корпусе дверцы // и соответствующие разъемы, закрываемые накладками. В ММТ поступающий сушильный агент направляется под ротор через слой вращающегося топлива. Это обеспечивает более полную сушку размалываемого топлива. С ростом количества топлива (при перегрузках) увеличивается сопротивление для прохода сушильного агента, уменьшается его расход и может происходить заваливание мельницы топливом. Поэтому по сравнению с ММА в ММТ достигаются более качественная сушка и высокая экономичность размола, но ММТ чувствительны к перегрузкам, к качеству топлива, им свойственна также пульсационная выдача готовой пыли. Достоинством молотковых мельниц являются простота и малая металлоемкость конструкции, удобство и экономичность эксплуатации, возможность использования для топлив повышенной взрывоопасности. Среди недостатков следует отметить грубость помола и интенсивный износ мелющих органов на топливах повышенной абразивности, чувствительность к попаданию металла. Требуемого качества пыли в молотковых мельницах добиваются установкой сепараторов, поставленных соответственно типоразмеру мельницы, и некоторым изменением расхода сушильного агента. Диапазон изменения расхода сушильного агента в мельнице, с одной стороны, ограничен возможностью появления перегрузок и завалов, а с другой — ее расхолащиванием и связанными с этим загораниями и взрывами. Отделение крупной пыли происходит под действием сил тяжести — в гравитационных сепараторах и во входных патрубках центробежных сепараторов или под действием инерционных сил в результате поворотов и закрутки пылевоздушных потоков — в инерционных и центробежных сепараторах. В гравитационных сепараторах требуемая тонина достигается установлением необходимой скорости восходящего потока сушильного агента в корпусе, а в инерционных сепараторах — в результате изменения с помощью привода положения лопаток или шиберов, отклоняющих потоки пылевоздушной смеси, а также соответствующей конфигурацией корпуса и внутренних устройств сепаратора.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector