Реконструкция Ферросплавного цеха ОАО “Юргинские ферросплавы”

Целью реконструкции является переориентация цеха на выплавку ферросилиция марок ФС65 и ФС75.

В цехе установлено 5 рудотермических печей типа РКО-29 мощностью трансформатора 29 МВА.

Планировка цеха и разрез цеха представлены соответственно на плакатах 1 и 2. Длина цеха составляет 168 метров, ширина – 111 метров.  Реконструируемый цех состоит из пяти проелетов: трансформаторного; печного; разливочного; подготовительного и упаковочного. Шихтовый пролет располагается параллельно плавильному корпусу в отдельном здании.

В печном пролете располагается 5 печей, в разливочном пролете находится 2 контавателя ковшей, 2 разливочные машины конвейерного типа длиной 40 метров, в подготовительном – участок ремонта и сушки ковшей, узел первично-вторичного дробления, в упаковочном – узел упаковки ферросилиция в биг-беги и узел упаковки ферросилиция в контейнера.

При производстве ферросилиция используют углетермический процесс. При углетермическом процессе восстановителем является углерод. Источником кремния служит кварцит. Восстаниовителем служит смесь из коксика и угля марки ДМ. В качестве источника железа используется стальная стружка углеродистых нелегированных марок стали.

Процесс восстановления кремния проходит в три стадии:

  1. процесс газификации
  2. процесс улавливания газовой фазы
  3. процесс разрушения карбида

В специальной части проекта была разработана технология выплавки сплава ферросилиция марки ФС75, а также разработана конструкция рудотермической печи.

 Из шихтового пролета, в котором находится запас всех материалов необходимых для бесперебойной работы цеха, по наклонным конвейерам шихта поступает в плавильный корпус на отметку 22,2 метра, где с помощью автостелы разгружается в печные бункера. Из печных бункеров с помощью вибропитателей и тензовесов происходит дозирование шихты. Сдозированная шихта высыпается в монорельсовую тележку на отметке 13,47 метров. Затем из мнонрельсовой тележки шихта подается в печные карманы откуда с помощью труботечек она поступает непосредственно на колошник печи находящийся на отметке 4,7 м..

Конструкция рудотермической печи представлена на плакатах 3 и 4.

         Производство ферросилиция процесс непрерывный. По мере накопления в печи металла производят его выпуск через одно леточное отверстие. Летку печи прожигают металлическим прутом с помощью разделочной машины. Сплав выпускают в разливочный ковш находящийся непосредственно под желобом летки на передаточной тележке. После выпуска сплава передаточная тележка с ковшом с помощью лебедок подается в разливочный пролет. В разливочном пролете электромостовым краном ковш устанавливается на кантователь.

Разливку металла производим на разливочной машине конвейерного типа длиной 40 метров. Жидкий металл из ковша при его наклоне кантователем по футерован­ному желобу заливается в чугунные мульды, из которых собрана лента разли­вочной машины. Мульды разливочной машины предварительно обрызгивают каолинисто-графитовой суспензией для предотвращения приварки слитков. Заполненные металлом мульды двигаются по наклонному участку разливочной машины и охлаждаются на воздухе. В конце разливочной машины устанавливают короб в который охлажденные слитки выпадают из чугунных мульд.

После разливки металла короб со слитками электромостовым краном устанавливают на стенд для охлаждения слитков.

После охлаждения слитков короб подается на линию первично-вторичного дробления, где происходит его дробление.

После этого дробленый ферросилиций передаточной тележкой подается в упаковочный пролет, где роисходит его упаковка в “биг-беги”, либо в контейнера. Затем упакованный ферросилиций загружается в ж/д вгоны и отправляется потребителю.

При разработке конструкции печи было предложено установить низкий зонт, т.к. его применение позволяет сократить отходящие газы печи на 30%, а также оградить рабочий персонал от теплового излучения с колошника.

Применение гидравлического электрододержателя позволяет дистанционно и равномерно регулировать усилие прижатия контактных щек. Поверхность электрода при выходе из-под контактных щек имеет хоро­шее качество, что имеет важное значение для надежной и долговечной эксплуатации контактных щек, без их замен в период между капитальными ремонтами. Кроме того, увеличивается срок службы нажимного кольца, улучшается электрические характеристики печи и увеличивается производи­тель­ность электропечи за счет сокращения простоев.

Гидравлический механизм перемещения электрода состоит из двух плунжеров, которые осуществляют перемещение электродов при подаче в них масла от маслонапорных установок. Плунжеры установлены на межэтажном пере­крытии и свя­заны между собой несущей траверсой (верхнее кольцо несущего ци­линдра). Гидравлический механизм перемещения позволяет перемещать электрод плавно без рывков, что снимает дополнительную нагрузку на несущий цилиндр.

Пружинно-гидравлический механизм перепуска состоит из верхнего и нижнего колец. Каждое кольцо удержи­вает электрод посредством щек, прижимаемых к электроду пружина­ми, расположенными тангенциально к поверхности электрода. Разжатие колец и перепуск электрода происходит за счет гидроцилиндров. Использование пружинно-гидравлического перепуска электро­дов позво­ляет дистанционно управлять перепуском, не отключая печь, схема легко ав­томатизируется.

В эргономическом разделе проекта рассмотрены вопросы влияния производства на работающих в цехе, приведены способы снижения основных опасных и вредных факторов производства. Также в этом разделе рассмотрен вопрос влияния производства на окружающую среду и предложен вариант очистки отходящих от печей газов. Система газоочистки представлена на плакате 5. Был выбран вариант сухой газоочистки с использованием тканевых рукавных фильтров напорного типа с нижней подачей газа.

На плакате 7 представлены основные показатели рассчитанные в экономической части проекта. В экономической части были рассчитаны капитальные вложения, необходимые для проведения данного варианта реконструкции. Годовая производительность ферросилиция в цехе составила 121100 тонн в год, что удовлетворяет производственной мощности цеха, составляющей 131630 тонн сплава в год. Расчётная себестоимость 1 тонны сплава марки ФС75 составила 17164 руб при его продажной стоимости 24000 руб. Рентабельность продукции составила 40 %. Также был рассчитан срок окупаемости капитальных вложений на реконструкцию. Он составил 1,08 года.

Из полученных данных был сделан вывод о целесообразности проведения предлагаемого варианта реконструкции.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector